میلگرد و انواع آن، پر کاربرد در ساختمان و صنایع(قسمت دوم)

در بخش اول معرفی میل گرد و انواع آن، به مشخصه های فنی و انواع میل گردهای موجود در بازار آهن آلات از نظر جنس و کاربرد در آرماتور بندی پرداختیم.

در این بخش می خواهیم در مورد آیین نامه های تولید و انواع روشهای ساخت میلگرد صحبت کرده، استاندارد ایرانی را در تولید و خرید و فروش میلگرد ذکر کنیم، با ما همراه باشید.

انواع میلگرد از نظر استاندارد تولید

در گذشته میل گردهای ایران، طبق استاندارد روسی GOST 5781 ساخته می شدند که عبارت از انواع A1، A2، A3 و A4 بود.

استاندارد ملی شماره ۳۱۳۲ در حال حاضر استاندارد ملی ایران است که براساس شماره و نوع آج طبقه بندی انجام می شود.

این استاندارد برگرفته از آیین نامه های مرجع بین المللی مثل آیین نامه های اروپایی DIN و EN، آیین نامه JIS ژاپن و آیین نامه های ASTM و ISO آمریکا می باشد.

با توجه به شرایط اقلیمی متنوع کشور ما، هر کدام از این آیین نامه ها برای یک منطقه مناسب بوده و کاربرد دارند.

مثلا استانداردهای ژاپنی برای مناطق لرزه خیز و استانداردهای اروپایی برای مناطقی با امنیت بیشتر طراحی شده اند. با این وجود رده بندی متداول در بازار هنوز براساس استاندارد روسی است و باید برای خرید میلگرد مناسب به این استاندارد هم وارد باشید.

همانطور که گفتیم میل گردهای فولادی موجود در بازار محصولات فولادی ایران به چهار دسته تقسیم می شوند:

مقایسه شکل ظاهری در آرماتورهای آجدار

میلگرد A1 یا س ۲۴۰: از نظر دسته بندی در دسته نرم قرار گرفته و بدون آج است. یک میل گرد شکل پذیر بوده و در آهنگری و برای کارهای جوشکاری و تغییر شکل مناسب است.

حداقل مقاومت کششی مجاز ۳۶۰ و حداقل مقاومت مجاز تسلیم آن ۲۴۰ مگاپاسکال است. تنها می توان از آن به عنوان میل گرد دورپیچ در اعضای سازه ای بتن آرمه استفاده کرد.

میلگرد A1، در بتن آرمه به عنوان دورپیچ اعضای سازه ای استفاده می شود.

میلگرد A2 یا آج ۳۴۰: در رده نیمه سخت یا نیمه خشک قرار گرفته، دارای آج فنری (مارپیچ) است که به دو شکل دوکی و یکنواخت در بازار وجود دارد.

عمدتا در خاموت زنی مقاطع در عملیات ساختمان سازی و مش زنی کاربرد دارد. بهتر است روی آن جوشکاری انجام نشود. حداقل مقاومت کششی مجاز ۵۰۰ و حداقل مقاومت مجاز تسلیم آن ۳۴۰ مگاپاسکال است.

میلگرد A3 یا آج ۴۰۰: در رده سخت (خشک یا ترد) قرار گرفته، دارای آج جناقی است که به دو شکل دوکی و یکنواخت در بازار آهن آلات وجود دارد. در عملیات سیویل صنعتی و ساختمان سازی کاربرد دارد.

برای ایجاد زوایای تند و جوشکاری مناسب نیست. حداقل مقاومت کششی مجاز ۶۰۰ و حداقل مقاومت مجاز تسلیم آن ۴۰۰ مگاپاسکال است.

میلگرد A4 یا آج ۵۰۰: در رده سخت قرار گرفته، دارای آج مرکب است. حداقل مقاومت کششی مجاز ۶۵۰ و حداقل مقاومت مجاز تسلیم آن ۵۰۰ مگاپاسکال است.

در صورت احراز یک سری استانداردها، در طراحی و ساخت همه انواع سازه های ساختمانی (سازه های غیر ساختمانی را شامل نمی شود) بتن آرمه، به جز دیوارهای برشی ویژه و قاب های خمشی ویژه، به تصویب رسیده است.

انواع میلگرد از لحاظ روش ساخت

همانطور که گفتیم، از لحاظ آیین نامه های مرجع، میلگردها بر اساس شرایط اقلیمی به روش های مختلفی ساخته می شوند. دو روش کلی برای ساخت آرماتور وجود دارد که در زیر به آن اشاره می کنیم:

تولید آرماتور به روش آلیاژسازی

این روش مطابق استانداردهای مناطق زلزله خیز است. مثل استانداردهای ژاپنی. در روش آلیاژسازی، ابتدا فولاد با ترکیب مورد نظر در فولادسازی ساخته شده و سپس شمش فولادی در کارخانه طی فرآیند نورد به شکل دلخواه تغییر می یابد.

خنک سازی این آرماتور در فضای آزاد و در طی زمان انجام می شود. در نتیجه میل گرد تولید شده از بخش بیرونی سطح مقطع تا قسمت مرکزی، خصوصیات مکانیکی و شیمیایی یکسانی دارد و برای همین عملکرد مقاومتی یکنواخت تری در شرایط فشار و زلزله از خود نشان می دهد.

این مدل ساخت، استاندارد مناطق لرزه خیز است و قیمت میلگرد در این روش گرانتر در می آید.

آرماتور تولیدی به روش آلیاژسازی یکنواخت تر بوده و مقاومت بهتری نسبت به بار و لرزه از خود نشان می دهد.

تولید میلگرد به روش ترمکس

در این روش ترکیب شیمیایی فولاد را برای رسیدن به مقاومت تسلیم بالا دستکاری نمی کنند، تا آرماتور تولید شده قابلیت جوشکاری هم داشته باشد.

در عوض پس از انجام فرایند نورد گرم روی شمش، میل گردها وارد یک محفظه آب سرد می شوند و در آنجا پروسه خنک سازی فوری روی سطح میل گرد صورت می گیرد، سپس آرماتورها برش زده شده و روی یک صفحه خنک کننده، مرکز آنها نیز سرد می شود.

نتیجه این فرایند تولید میلگردی با مقاومت تسلیم بالا و تنوع ساختاری و فیزیکی از بیرون به مرکز است. این میل گرد قابلیت چکش خواری و جوشکاری بیشتری دارد.

از لحاظ سرعت تولید و نیروی انسانی نیز ارزانتر درآمده ولی مناسب مناطق زلزله خیز نیست.

در فرایند ترمکس، میلگردی با مقاومت تسلیم بالا و تنوع ساختاری و فیزیکی از بیرون به مرکز تولید می شود.

در استاندارد ایرانی هر دو نوع روش ساخت جزو رده بندی است. اما صراحتا ذکر شده که تولیدکنندگان موظف به آگاه کردن مصرف کننده از روش تولید هستند.

سخت کاری فولاد MO40 و ck45

سخت کاری فولاد، نوعی عملیات حرارتی که در آن، سطح رویی فولاد دچار تغییر شده و یکسری خواص مکانیکی، شیمیایی و… فولاد دچار تغییراتی می ‌شود و بهبود می ‌یابد ولی بخش داخلی آن تغییر نمی ‌کند در آخر می‌ توان از قطعات به ‌دست ‌آمده در ساخت قطعات صنعتی استفاده کرد. با فولاد کاویان همراه باشید.

سخت کاری فولاد چیست؟

سخت کاری فولاد نوعی عملیات حرارتی که با استفاده از شرایط خاص کاری و محیطی سطح قطعه را سخت کرده در حالی که ترکیب شیمیایی داخل قطعه تغییر نمی کند.

در آخر قطعه ای حاصل می شود که سختی سطحی مطلوب در کنار چقرمه بودن دارد.

قطعات فولادی را می توان به نحوی روی آن ها عملیات حرارتی انجام داد که علاوه بر مقاومت به سایش، دارای استحکام دینامیکی خوبی باشند.

پس از انجام تمام مراحل مربوط به شکل دادن نظیر ماشین کاری و غیره، عملیات حرارتی انجام می شود، چون آخرین عملیاتی که باید در مرحله پایانی ساخت قطعه، انجام پذیرد.

گرم کردن و سرد کردن زمانبندی شدهٔ فلزات، سرامیک‌ها و آلیاژها را به منظور بدست آوردن خواص مکانیکی و فیزیکی مطلوب، عملیات حرارتی می‌گویند.

از عملیات حرارتی برای مواد غیرفلزی مانند شیشه‌ها وسرامیک‌ها نیز استفاده می شود.

سخت کاری فولاد MO40

فولاد MO40

معرفی فولاد MO40

فولاد mo40 یک فولاد آلیاژی مولیبدن کروم دار است.

این فولاد به طور گسترده برای ساخت آن دسته از تجهیزات صنعتی که تحت فشار یا ضربه و حرارت بالا قرار دارند مانند تیر، ستون، چرخ دنده و غیره به کار می رود.

این فولاد جزو آلیاژهای کم کربن دسته بندی می گردد و دارای توان کششی و مقاومت به بسیار بالایی می باشد.

همچنین بدلیل اینکه سختی این فولاد بسیار زیاد است، در پروژه هایی که مقاومت به سختی و توان کششی بالا مدنظر باشد، از این فولاد استفاده می شود.

سخت کاری فولاد MO40

سخت کاری این فولاد، در دمای ۸۶۰-۸۲۰ در آب یا روغن انجام می شود که نوع خاصی از عملیات حرارت پذیری می باشد.

سخت کاری باعث افزایش طول عمر فولاد، همچنین افزایش مقاومت فولاد در برابر ضربه، سایش، خوردگی و … می شود.

کاربرد این فولاد در صنایع مختلف مانند

• غلتک های صنایع سیمان
• دنده فرمان
• محور های خودرو
• پیچ های مقاوم
• ظروف تحت فشار

و … کاربرد دارد.

سخت کاری فولاد ck45

فولاد ck45

معرفی فولاد CK45

فولاد CK45 یک فولاد با  کشش متوسط است که در شرایط نرمال یا نورد گرم تولید می شود.

این فولاد استحکام کششی ۵۷۰ تا ۷۰۰ مگاپاسکال و سختی برینل بین ۱۷۰ و ۲۱۰ دارد.

این نوع فولاد دارای قابلیت سختی پذیری پایینی می باشد. لازم است بدانید که فقط بخش هایی با ابعاد حدود ۶۰ میلیمتر مناسب برای تمپر کردن و سخت شدن می باشد.

فولاد CK45 دارای قابلیت جوش پذیری خوب، ماشینکاری خوب، استحکام و مقاومت دربرابر ضربه بسیار بالا در شرایط نرمال و یا گرم است.

سخت کاری فولاد ck45

این فولاد تا دمای بین ۸۲۰ – ۸۵۰ درجه سانتی گراد حرارت داده می شود.

لازم است قطعه را تا زمانی که دما یکنواخت است نگه دارید همچنین هر ۲۵ میلیمتر از قطعه را به مدت ده تا پانزده دقیقه خیس کنید.

این فولاد را در هوای آزاد و به آرامی خنک کنید.

سخت کاری فولاد فنر

سختکاری فولاد فنر

بعد از پیچش فنر، سخت کاری با عملیات حرارتی فنر انجام می شود که به آرامی خنک شده و در نهایت در روغن کونچ می شود.

بعد از کربن دهی در سخت کاری فولاد عمل کونچ صورت می گیرد. این روش از نظر اقتصادی و مصرف انرژی مقرون به صرفه است.

اما عیب این روش این است که به علت دانه درشت شدن ساختار فولاد، از این روش فقط می توان برای اجزا تحت تنش پایین استفاده کرد.

روش اصولی انجام این عملیات این است که قطعه ابتدا باید گرم شود و بعد به کوره حمام نمک و بعد در روغن فرو برود که خاصیت فنریت خوبی به دست می آورد.

در نهایت در کوره تمیز با حرارت بین ۱۵۰ تا ۲۰۰ درجه به سختی موردنظر دست می یابد که باعث چقرمگی می شود که سختی و شکنندگی را پایین می آورد.

چه محصولات فولادی در برابر حرارت مقاوم هستند؟

در ابتدا می خواهیم به تعریف فولاد نسوز بپردازیم : به فولادی نسوز گفته میشود که مقاومت بالایی در برابر گرما و حرارت داشته باشد و موقع کار از تجهیزات و ابزارآلاتی که از این نوع فولاد استفاده می شود در هنگام کار در حرارت بالا تغییر شکل ندهد. مجموعه فولاد کاویان در این مقاله سعی دارد هر چه بیشتر شما را با فولاد مقاوم به حرارت، ویژگی ‌ها و تا حدودی کاربردهای آن آشنا کند.

ویژگی ‌های فولاد مقاوم به حرارت

مقاومت فولاد نسوز با دو ویژگی

1. مقاوت نسبت به انواع گازها ، اکسیدهای کربن ، بخار آب ، گازهای گوگرد دار و غیره مورد بررسی قرار می گیرد.
2. خواص مکانیکی در برابر دماها و حرارت های بسیار بالا

فولاد مقاوم به حرارت لازم است با چندین آلیاژ ترکیب شود تا این آلیاژها در کنار هم خواص قابل قبولی به ما بدهد و مقاومت بالایی در برابر حرارت به دست آورد.هر آلیاژی خواص متفاوتی دارد به همین دلیل لازم است از انواع آلیاژ در این نوع از فولاد استفاده شود تا مقاومت بالایی در برابر حرارت داشته یاشد. این نوع از فولاد باید در دماهای بین ۵۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتی گراد را به راحتی تحمل کند و تغییر حالت ، خزش ، پوسته ای شدن ، تغییر شکل  و … ندهد.

مزایای فولاد مقاوم به حرارت

فولاد مقاوم به حرارت مزایای بسیار زیادی دارد که مهم ‌ترین آن ‌ها عبارتند از:

• مقاومت بالا نسبت به خزش و خستگی در دماهای خیلی زیاد
• مقامت بالا نسبت به اکسید کربن
• مقاومت بالا نسبت به بخار آب
• استحکام در برابر فرسایش و ساییدگی

معایب فولاد مقاوم به حرارت

با توجه به مزایایی که برای این نوع فولاد برشمردیم هر کارفرمایی برای افزایش استانداردهای پروژه‌ خود و طول عمر مفید بیشتر سازه می‌ خواهد از این نوع فولاد در سازه و یا تجهیزاتش استفاده کند. با این کار خیالش از بابت بیشتر عوامل مخرب محیطی راحت می ‌شود، اما متأسفانه فولاد مقاوم به حرارت دو عیب دارد که اجازه نمی‌ دهد هر کارفرمایی در حجم دلخواه از آن‌ استفاده کند. آن دو عیب هم یکی قیمت بالا و دیگری تولید پایین آن در کارخانه‌ های تولید فولاد می ‌باشد؛ بنابراین هر کارفرمایی فقط در حجم خیلی ضروری می ‌تواند از آن استفاده کند.

فرمول ترکیبات فولاد مقاوم به حرارت

همان ‌طور که قبلاً هم گفتیم فولاد مقاوم به حرارت برای داشتن ویژگی‌ های خاصی که برای آن عنوان کردیم باید از ترکیبی از آلیاژها ساخته شود. این آلیاژها شامل کروم، کروم- نیکل، نیکل- کروم و … هستند که هر کدام بخشی از ویژگی ‌های منحصر به‌ فرد فولاد مقاوم به حرارت را ایجاد می‌ کنند. در هر نوع فولادی بسته به نوع کاربرد آن مقدار آلیاژهای استفاده شده متفاوت است. تنوع ترکیب شیمیایی در بین آلیاژها باعث ایجاد پیچیدگی در ریز ساختار فولادهای تولید شده خواهد شد. در نتیجه مکانیسم‌ های مختلف تقویتی در بین آلیاژها وجود دارد و مقاومت به پارگی ناشی از نیروی خزش نیز افزایش می ‌یابد. در ادامه نقش هر کدام از این آلیاژها در فولاد مقاوم به حرارت را برایتان توضیح می ‌دهیم:

آلیاژ کروم

علت استفاده از کروم در فولادهای نسوز ایجاد مقاومت در این فولادها نسبت به خوردگی در برابر انواع گازهای مخرب در محل بهره‌ برداری می‌ باشد. معمولاً برای ایجاد این ویژگی خاص حدود ۸ الی ۳۰ درصد آلیاژ کروم در ترکیب فولاد مقاوم به حرارت استفاده می ‌شود. علت اینکه از درصدهای پایین برای ترکیب این آلیاژ استفاده می‌ کنند این است که هر چه مقدار آن در فولاد بیشتر شود خاصیت انعطاف‌ پذیری یا همان شکل ‌پذیری فولاد را کاهش داده و علاوه بر آن مقاومت فولاد را نسبت به دماهای بالا بیشتر می ‌کند. پس هر چه دمای محیط مصالح و یا تجهیزاتی که قرار است با این نوع فولاد ساخته شود بیشتر باشد باید مقدار کمتری کروم در آن استفاده گردد.

آلیاژ کروم – نیکل

آلیاژ کروم – نیکل به آلیاژی گفته می‌ شود که میزان کروم آن بیشتر از نیکل باشد. اگر پروژه یا تجهیزاتی که قرار است با فولاد نسوز ساخته شوند، مانند برخی از کارخانه‌ های تولیدی که با گازهای احیا کننده و یا اکسید گوگرد سر و کار داشته باشند، از آلیاژ کروم – نیکل برای مقاومت بیشتر فولاد نسبت به این گازها استفاده می ‌شود. برای اینکه ضعیف‌ ترین آلیاژ کروم – نیکل تشکیل شود باید مقدار کروم بیشتر از ۱۸% و مقدار نیکل بیشتر از ۸% باشد. مزیت فولادهایی که آلیاژ کروم – نیکل زیادی دارند انعطاف ‌پذیری بالای آن‌ ها حتی در دماهای خیلی زیاد است.

آلیاژ نیکل – کروم

برعکس آلیاژ کروم- نیکل، در آلیاژهای نیکل – کروم مقدار نیکل بیشتر است. از این آلیاژ در فولادهایی که باید در درجه حرارت ‌های خیلی زیاد استحکام بالایی داشته باشند و یا بتوانند در برابر گازهایی مانند کربن و نیتروژن دوام بیاورند استفاده می‌ شود. در این فولادها کروم بیشتر از ۱۰% و نیکل بیشتر از ۲۳% می ‌باشد.

آلیاژ نسوز مولیبدن

مولیبدن آلیاژ اصلی فولاد مقاوم به حرارت است که برای تولید فولادهای فریتی مقاوم در برابر خزش برای دمای تا ۵۳۰ درجه سانتی ‌گراد ساخته می ‌شوند. محصولات و تجهیزات ساخته شده از این نوع فولاد بیشتر شامل لوله ‌های بدون درز برای دیگ‌ های آب و سوپرهیترها، درام‌ های دیگ بخار، جمع کننده‌ ها، پمپ‌ ها و مخازن تحت فشار برای دمای بالا و همچنین شافت های سنگین توربین بخار با قطر بیش از ۲ متر و وزن بیش از ۱۰۰ تن می‌ باشد. همچنین از این نوع فولاد در روتور توربین نیز استفاده می‌ شود. توربین ‌های بخار بزرگ برای کارکرد ایمن و اقتصادی به فولادهایی مقاوم در برابر خزش نیاز دارند.

از پتانسیل تقویت‌ کننده مولیبدن نمی ‌توان به‌ طور کامل استفاده کرد، زیرا با افزایش محتوای مولیبدن، شکل‌ پذیری خزشی فولاد به شدت کاهش می ‌یابد. محدودیت دیگر در استفاده از فولادهای مولیبدن تجزیه کاربیدهای آهن بالاتر از ۵۰۰ درجه سانتی‌ گراد است که به‌ عنوان گرافیت سازی شناخته می ‌شود. یک راه برای حل کردن هر دو مشکل، استفاده از آلیاژ ترکیبی مولیبدن با کروم است. در حقیقت، فولادهای کروم مولیبدن اولین فولادهایی بودند که اجازه دادند دمای بخار در نیروگاه‌ها بیش از ۵۰۰ درجه سانتی‌ گراد باشد. فولادهای جدید توسعه یافته با نامه ‌ای ۷CrMoVTiB10-10 (T / P24) و T / P23 دارای خواص مقاومت بسیار بالایی هستند. مقاومت آن‌ ها به میزان قابل توجهی با آلیاژهای اضافی مانند تیتانیوم، وانادیوم و بور در مورد T / P24 و تنگستن، وانادیوم، نیوبیوم و بور در نوع T / P23 افزایش می ‌یابد.

کاربرد فولادهای مقاوم به حرارت در صنعت

کاربرد فولادهای مقاوم به حرارت به دلیل ویژگی‌ های بسیار عالی که دارند، در ساخت انواع تجهیزات و موارد مختلف بسیار گسترده است، طوری که در این مقاله مجال گفتن همه کاربردهای فولاد مقاوم به حرارت وجود ندارد؛ اما به ‌طور کلی می‌ توان گفت از انواع فولادهای نسوز در ساخت قطعات و اجزای کوره‌ های عملیاتی حرارتی، درست کردن انواع قالب‌ های مربوط به شیشه و کریستال، پره‌ های مورد استفاده در توربین‌ های گازی و بخاری، کوره‌ های تولیدی و پخت محصولات آلیاژی متفاوت، نیروگاه‌ ها و … استفاده می‌ شود.

انواع فولاد های نسوز

با توجه به توضیحاتی که در مورد انواع آلیاژهای مختلف تشکیل دهنده فولادها در قسمت ‌های قبلی دادیم حتماً به طور کامل برایتان روشن شده است که فولاد مقاوم به حرارت فقط یک نوع نیست و بر اساس کاربرد فولاد انواع بسیار متنوعی از آن با درصد های مختلف از آلیاژهای متفاوت ساخته می ‌شود. این ترکیبات باعث شده تا فولاد مقاوم به حرارت ساخته شده هر چه بیشتر بتواند کارفرما را به هدف خود نزدیک کند. در ایران نیز برحسب پروژه ‌ها و شرایط محیطی برخی از فولادهای نسوز کاربرد گسترده‌ تری دارند که در ادامه برای آشنایی بیشتر شما برخی از این فولادها را به شما معرفی خواهیم کرد.

فولاد ۱٫۴۸۲۸ با استاندارد DIN X15CrNiSi20-12

این نوع فولاد مقاوم به حرارت بیشتر با آلیاژ کروم و نیکل ساخته می ‌شود تا در دماهای بالاتر از ۱۰۰۰ درجه سانتی‌ گراد نیز مقاوم باشد. به دلیل ویژگی‌ های دیگری که این نوع فولاد دارد نظیر مقاومت در برابر پوسته ‌ای شدن و جوش ‌پذیری خوب در ساخت محفظه ‌های باز پخت، جعبه‌ های سمانتاسیون و سخت‌ کاری، اجزاء موتور جت، تجهیزات اتاق پخت جعبه‌ های عملیات حرارتی نظیر آنیل و کربورایزینگ، جعبه نیتریدینگ، پمپ و اجزاء بویلر، آستر کوره و همچنین صنایع سرامیک، شیشه، چینی و سیمان، قطعات و تجهیزات کوره و سوپاپ توربین‌ های گازی از آن استفاده می ‌شود.

۱٫۴۸۴۱ با استاندارد DIN X15CrNiSi25-20

در تولید و ساخت این نوع از فولاد از آلیاژهایی همچون کروم و نیکل ساخته می شود. مقاومت این نوع از فولاد تا دمای ۱۲۰۰ را تحمل می کند. کاربرد این نوع از ورق در اجزاء موتور جت، المنت ‌های برقی، تجهیزات اتاق پخت، محفظه ‌های باز پخت، سبدهای لعاب ‌کاری و … استفاده می شود.

۱٫۴۸۴۵ با استاندارد DIN X12CrNi5-21

فولاد نسوز ۱٫۴۸۴۵ در ایران کاربرد زیادی دارد که از در صد مشخصی کروم و نیکل برای دماهای تا ۱۱۰۰ درجه ساخته می‌ شود.از مزیت این نوع از فولاد میتوان گفت که مقاومت بالایی در برابر پوسته شدن دارد و استفاده از این نوع فولاد برای کارهایی که لازم است جوشکاری شود فوق العادست. کاربرد این نوع ورق فولادی در عملیات حرارتی نظیر آنیل و کربورایزینگ ، تجهیزات تصفیه نفت ، تجهیزات رنگرزی و … استفاده می شود.

سخن آخر

همانگونه در این مقاله شرح دادیم برای فولاد مقاوم به حرارت، از یک نوع آلیاژ استفاده نمی شود چون هر نوع از آلیاژ خواص متفاوتی دارد که وقتی در کنار یکدیگر قرار میگیرن آن ها را به یک فولاد نسوز ، سخت و مقاوم تبدیل می کند.همینطور برای ساخت هر نوع از فولاد درصد استفاده از هرنوع آلیاژ متغیر است و تفاوت دارد.برای ارسال نظرات و پیشنهادات خود میتوانید با مجموعه فولاد کاویان، یار و همراه باشید. و همچنین شما می توانید قیمت انواع آهن آلات را در این سایت مشاهده کنید.

عملکرد درخشان فولاد خوزستان در سال‌های متمادی

بر اساس گزارش واحد خبر آهن ملل اصفهان در راستای عملکرد فولاد خوزستان ، کشور ما از نظر تولید فولاد از جایگاه ویژه‌ای در بین کشورهای جهان برخوردار است. مجتمع فولاد خوزستان در رسیدن ایران به چنین جایگاهی، همواره نقش موثری را ایفا کرده‌‌است. این کارخانه هم اکنون بزرگترین عرضه‌کننده شمش فولادی در کشور می‌باشد. علاوه بر این، این کارخانه دومین قطب تولید فولاد خام در ایران محسوب می‌شود.
کارخانه فولاد خوزستان در مجاورت شهر اهواز، مرکز استان خوزستان قرار گرفته و به عنوان یکی از بنگاه‌های پیشرو اقتصادی در عرصه‌های ملی و منطقه‌ای صنعت فولاد کشور حضور فعالی دارد.
فولاد خوزستان نخستین مجتمعی است که تولید آهن و فولاد کشور را به روش احیاء مستقیم و کوره قوس الکترونیکی انجام می‌دهد. در طول سال‌های زیاد، شرکت فولاد خوزستان همیشه متعهد به کیفیت و خدمت به مشتری بوده که دریافت گواهینامه‌های سیستم مدیریت کیفیت توسط آن، اثبات این ادعا است.
آمارها نشان می‌دهند که صنعت فولاد در ایران بیش از 50 سال سابقه دارد. طبق بررسی‌های ما، مجموعه فولاد خوزستان یک مجموعه بزرگ صنعتی با بیش از 11 هزار نیروی انسانی متخصص می‌باشد. کارکنان این مجتمع از دانش فنی و تکنولوژیک قابل قبولی برخوردار هستند که این عامل نقش مهمی در تامین فولاد خام این مجموعه و به طور کلی کشورمان دارد.
فولاد خوزستان توانسته علاوه بر اولویت قرار دادن تامین مواد اولیه نوردکاران کشور، سهم قابل توجهی از شمش فولادی را در بازار داخلی عرضه کند. همچنین این شرکت مازاد شمش تولیدی خود را به بازارهای صادراتی و بالغ بر 20 کشور جهان صادر می‌کند. بر اساس آمارها عملکرد فولاد خوزستان، رشد تولید قابل توجهی در سال‌های متمادی داشته و همواره در بخش صادرات و رونق اقتصادی کشور نیز نقش موثری را ایفا کرده‌است.

منبع: آهن ملل اصفهان (ahanmelal)

عدم ممنوعیت صادرات فولاد

بر اساس گزارش واحد خبر آهن ملل اصفهان در راستای عدم ممنوعیت صادرات فولاد ، به دلیل تشدید تحریم‌ها از طرف دولت آمریکا، برخی از واحدهای بزرگ صنعتی و معدنی در لیست تحریم قرار گرفتند. این مسئله باعث شد که این واحدها برای صادرات محصولات فولادی خود با مشکلاتی مواجه شوند.

تحریم‌ها از یک سو و سخت‌گیری‌های دولت از سوی دیگر باعث شده که تولیدکنندگان و صادرکنندگان با مشکلات بیشتری روبه‌رو شوند. این مشکلات تا جایی به برخی از صنایع فشار وارده کرده که آن‌ها مجبور به توقف صادرات خود شده‌اند. به همین ترتیب، یکی از دغدغه‌های تولیدکنندگان صنایع، ثبات قوانین داخلی و راحت گرفتن فرآیند صادرات در راستای ارزآوری کشور و تداوم تولید در شرایط نابسامان کنونی است.

جعفر سرقینی، معاون امور معدن و صنایع معدنی وزارت صمت بیان کرد که در شرایط حساس فعلی هیچ محدودیتی در مورد صادرات فولاد وجود ندارد. وی در ادامه افزود که فقط فولادسازانی که به تعهد بازگشت نرخ ارز عمل نکردند، بر اساس ابلاغ بانک مرکزی برای صادرات مجاز نیستند و این مسئله ربطی وزارت صنعت، معدن و تجارت ندارد.

وی در ادامه اشاره کرد که وزارت‌خانه نقشی در جلوگیری از صادرات فولادسازانی که با بانک، ارز حاصل از صادرات را تسویه نکردند و از سوی این بانک به گمرک ابلاغ شده‌اند، ندارد.

سرقینی بیان کرد که طرح ممنوعیت عرضه ورق خارج از بازار بورس کالا، به منظور اینکه تمامی تولیدکنندگان ورق مکلف به عرضه ورق در بورس‌کالا شوند، راه‌اندازی شده و در حال‌ حاضر بیشتر بار عرضه ورق در بورس کالا بر دوش فولاد مبارکه است و با الزام به عرضه ورق در بورس کالا تمامی تولید‌کنندگان ورق مکلف به عرضه در بورس خواهند بود.

وی در ادامه بیانات خود افزود که این طرح قرار است با الزام به عرضه اسلب در بورس کالا صورت بگیرد و تمامی تولید‌کنندگانی که اسلب از بورس کالا خریداری می‌کنند، مکلف به عرضه محصول تولید شده در بورس کالا هستند.

در صورتی که محصول عرضه شده در بورس متقاضی نداشته باشد، می‌توانند آن را صادر کنند.

سرقینی همچنین از کاهش عوارض صادرات کرومیت، کنسانتره سرب و روی، مس و آهن اسفنجی خبر داد. معاون امور معادن و صنایع معدنی وزارت صنعت، معدن و تجارت همچنین اعلام کرد که وزارت صمت بخشنامه‌ای را جهت کاهش عوارض صادرات کرومیت از 25 درصد به 10 درصد، عوارض کنسانتره سرب و روی از 20 درصد به 12 درصد، عوارض مس از 10 درصد به 5 درصد و وضع عوارض 10 درصدی صادرات آهن اسفنجی به گمرکات کشور ابلاغ کرده است.

سرقینی هدف اصلی تحریم‌ها را زمین‌گیر کردن صنعت فولاد و صنایع معدنی و معادن ایران عنوان کرد.

وی بر این عقیده است که برای حفظ تعادل در این بخش و همچنین استمرار تولیدات باید تصمیمات متناسبی را اتخاذ و اعمال کنیم، در غیر این صورت صنایع کشور آسیب جدی خواهند دید.

وی در ادامه تاکید کرد که لازم است برای سازگاری با شرایط تحمیلی، تصمیمات مقتضی را در نظر بگیریم و خوشبختانه با وجود همه چالش‌ها امروز شاهد این هستیم که هم در تولید و هم در صادرات موفق عمل کردیم، زیرا آمارها کاملا افزایشی هستند. معاون معدنی وزارت صمت در خصوص تاثیر اعمال عوارض 25 درصدی بر صادرات سنگ‌آهن در افزایش تولید محصولات فولادی اضافه کرد که  آمارها نشان می‌دهند که در طی سال‌های 91 و 92 و سال 93 و سال‌های پیش از آن، به‌طور متوسط سالانه بالغ بر 23 میلیون تن سنگ‌آهن خام از کشور صادر شده که با اعمال عوارض، در 9 ماه امسال کل صادرات سنگ‌آهن خام ایران به 4 میلیون تن رسیده‌است.

مبنی بر بیانات جناب سرقینی، بخش عمده سنگ‌آهن تبدیل به کنسانتره، گندله و فولاد شده و بر اساس آمارهای موجود 14 میلیون تن تولید فولاد در سال 92، اکنون به بیش از 26 میلیون تن رسیده‌است.

وی علاوه بر این بیان کرد که با همه محدودیت‌های موجود و مضایقی که تحریم‌ها برای صنعت کشور و مخصوصا صنعت فولاد ایجاد کرده، امسال نسبت به سال گذشته تولید فولاد رشد داشته و ما مطمئن هستیم که به هدف‌گذاری تولید 26 میلیون تنی فولاد در سال 98 خواهیم رسید.

منبع: آهن ملل اصفهان (AHANMELAL)